out. 13, 2015
Sobre o cliente
A equipe de Gerenciamento do Ciclo de Vida do Produto da Engineering acaba de iniciar um novo e empolgante projeto para um grande fabricante do setor aeroespacial e de defesa. O cliente opera um importante centro de serviços de reparo de aeronaves, motores e componentes. O cliente contratou a Engineering para ajudá-lo a iniciar um projeto de melhoria contínua. O cliente buscava entender e analisar melhor seu desempenho e os gargalos em relação ao seu processo de fabricação de um componente crítico de voo. O cliente precisava realizar essa análise com o mínimo ou nenhum impacto no processo de produção real. Para isso, a Engineering usou uma solução da Siemens do pacote Tecnomatix chamada Plant Simulation. O Plant Simulation permitiu que a Engineering modelasse virtualmente todo o processo do cliente e analisasse cenários hipotéticos complexos para entender melhor as restrições e as possíveis otimizações.
Sobre o projeto
Para iniciar essa análise, a Engineering realizou vários workshops de alinhamento com o cliente. Durante esses workshops, o departamento de engenharia analisou os dados necessários para gerar um modelo preciso. Esses dados incluíam registros históricos de tempos de execução, layout físico das máquinas, tempos de transporte e informações sobre atrasos. Em seguida, a equipe de engenharia foi até o chão de fábrica e percorreu todo o processo para verificar se as informações fornecidas pelo cliente eram precisas.
Descobriu-se que o processo desse cliente era extremamente complexo devido à natureza altamente variável de suas atividades de fabricação. Quase todas as 66 operações de fabricação desse componente eram opcionais. Isso significa que, para cada processo de fabricação, havia milhares de caminhos possíveis que a peça poderia seguir antes de chegar ao estado final. Cada uma dessas opções foi analisada para entender a porcentagem de chance de seguir esse caminho. Essas informações foram fundamentais para determinar um modelo preciso do processo do cliente. Outro fator importante que a equipe de engenharia analisou foram as informações sobre atrasos. Cada fábrica enfrenta problemas comuns, bem como seu próprio conjunto exclusivo de problemas. A equipe de engenharia, conversando com vários engenheiros e supervisores, bem como analisando informações históricas, conseguiu determinar uma análise detalhada dos atrasos encontrados nessa fábrica. Foram documentados os tipos de problemas, sua duração média, as áreas de trabalho afetadas e como eles afetam os componentes aeroespaciais. Essas informações, por si só, foram um resultado valioso do projeto.
Uma vez que o departamento de engenharia tinha um bom entendimento do processo, a equipe passou a analisar o componente humano. Foram realizados estudos adicionais com o cliente para descobrir o número de trabalhadores, turnos, funções e responsabilidades na fábrica. Depois que todos os dados foram coletados, a equipe de engenharia começou a gerar o modelo. O ponto de partida foi importar um desenho CAD existente da instalação para o Plant Sim. Esse desenho de CAD permitiu que a equipe construísse componentes na planta da fábrica. Em seguida, a equipe começou a construir virtualmente a fábrica, seus centros de trabalho e todas as operações possíveis que poderiam ocorrer para esse componente em cada etapa do roteamento. Todos os dados coletados durante a análise foram adicionados, aproveitando os componentes padrão oferecidos pelo produto. Em um período de tempo relativamente curto, a equipe conseguiu modelar a instalação com precisão.
Os resultados
Ter um modelo preciso de uma instalação de fabricação oferece infinitas possibilidades de análise de desempenho. Aproveitando as ferramentas de análise do Plant Sim, a equipe conseguiu identificar vários gargalos em todo o processo. Muitas restrições foram identificadas por meio da análise de equipamentos, recursos humanos e atrasos. A otimização dessas restrições foi realizada por meio de algoritmos genéticos que permitem cenários hipotéticos. Isso permite responder rapidamente a perguntas como: "O que acontece se eu aproximar essas máquinas?", "Qual será o impacto da contratação de mais dois funcionários?" e "Quantas peças a mais posso produzir se comprar outra máquina?". Sem mencionar o fato de que testar o modelo e poder ver como as peças se movimentam virtualmente pela instalação, com os trabalhadores indo e voltando das estações, é um aspecto realmente interessante e empolgante do trabalho com o Plant Sim.
No final do projeto, a equipe de engenharia ensinou ao cliente como usar o modelo de trabalho para que ele pudesse simular seus próprios cenários hipotéticos. O valor obtido com os resultados foi extremamente benéfico, ajudando o cliente a tomar importantes decisões de investimento para sua estratégia de roteiro de cinco anos. Atualmente, o departamento de engenharia está discutindo com o cliente para ajudá-lo a estender o modelo a mais áreas da fábrica.
