jul. 6, 2018
Sobre o cliente
Nossa divisão de Industries eXcellence concluiu recentemente um projeto bem-sucedido de fornecimento de suporte de simulação de instalações de fábrica para uma empresa americana líder em ferramentas industriais. O cliente é um dos principais fabricantes globais de ferramentas industriais, ferramentas domésticas, produtos de segurança e fechaduras. Nossos especialistas em simulação foram contratados para ajudar o fabricante a projetar e desenvolver um modelo de simulação de planta padrão que fosse fácil de usar e adaptável em suas diferentes plantas em todo o mundo.
A necessidade do cliente
Quando nossa equipe foi trazida para esta iniciativa, o cliente já havia implantado o Siemens Tecnomatix Plant Simulation em algumas de suas fábricas. Dado que muitas de suas células de montagem e células de embalagem eram versões quase padronizadas umas das outras, após uma revisão completa dos requisitos e estreita colaboração com o cliente, nossa equipe de consultores considerou que criar um modelo global foi o mais rápido e o mais maneira econômica de expandir sua implementação em várias instalações.
Sobre o projeto
A primeira etapa do projeto foi definir a meta final, as entregas específicas e um cronograma realista para alcançá-las. Nossa abordagem estruturada e uma meta final acordada ajudaram as partes interessadas em ambos os lados do projeto a manter o foco, manter a responsabilidade e não aumentar o escopo. O objetivo do cliente era permitir que seus usuários finais aproveitassem os recursos do Plant Simulation para ajudar a auxiliar durante seus eventos Kaizen, que se concentram em células específicas e visam determinar as melhorias mais eficazes a serem feitas no menor período de tempo.
Antes de o modelo ser projetado, uma análise abrangente de cada planta e célula foi registrada. Por exemplo, digamos que o cliente queira se concentrar na Assembly Cell #1 e utilizar o Plant Simulation durante os eventos Kaizen para essa célula. O primeiro passo foi ter uma ideia dos cenários “melhor” e “pior”, ou seja, encontrar os extremos dessa célula. Exemplos de perguntas que foram feitas incluem:
- Qual é o número máximo e mínimo de operações na Assembly Cell #1?
- Qual é o número máximo e mínimo de trabalhadores na Assembly Cell #1?
- Como o cronograma de produção é definido? Dia? Semana? Mês?
- Existe algum cenário único que só acontece na Assembly Cell #1?
- Quais variáveis o usuário final deve ser capaz de inserir e / ou definir manualmente para a Assembly Cell #1? Tempos de ciclo? Operações? Operadores? Eficiência do trabalhador?
Muitas questões enfocando como as limitações de cada célula de montagem afetariam outros locais e, como resultado, o próprio modelo também foi explorado. O objetivo era então projetar e desenvolver um modelo global que cobrisse todos os cenários possíveis em todas as fábricas do cliente.
Depois que o modelo foi criado, a etapa final foi ajudar o cliente a construir relatórios de análise personalizados para fornecer as estatísticas mais relevantes e dados de desempenho em suas linhas de produção. Por exemplo, o cliente solicitou maneiras de entender o rendimento por célula, rendimento por hora por célula, quantidade de buffer (WIP), estoque disponível / produto e rendimento do produto final. Com base nesses dados, o cliente poderia avaliar melhor e tomar decisões sobre as mudanças a serem implementadas, a fim de melhorar suas linhas e processos.
Vantagem da Engineering
Após um esforço de 5 semanas, nossa equipe de simulação construiu um modelo de simulação de planta detalhado que agora será implementado nas diferentes plantas do fabricante. O modelo global fornecerá aos usuários finais do cliente uma maneira rápida e fácil de analisar e avaliar os processos que ocorrem no chão de fábrica, mesmo com o mínimo de experiência em software. Como resultado, o cliente será capaz de determinar melhor os gargalos, avaliar KPIs e dados OEE e melhorar o rendimento em toda a empresa.
