Melhorar continuamente a eficiência
O que é Overall Equipment Effectiveness (OEE)?
Quando confrontados com tempos econômicos difíceis, os fabricantes estão agora, mais do que nunca, percebendo a importância de capturar as métricas de eficiência associadas às linhas e fábricas como um todo. Com o custo de energia e materiais em alta e os gastos dos consumidores diminuindo, a eficiência desempenha um papel vital na melhoria do processo de produção de uma planta para ajudar a sustentar e superar as margens aceitáveis. Com isso em mente, a questão é: o que "a planta" pode fazer para obter o maior e mais rápido retorno sobre o investimento? A resposta é uma solução sólida de Overall Equipment Effectiveness (OEE), complementada por um sistema de Down Time Management (DTM).
OEE cobre três indicadores principais: desempenho, qualidade e disponibilidade. As informações de OEE, quando combinadas com outras métricas, como utilização de recursos, tempo médio entre falhas e perda de velocidade, oferecem aos fabricantes uma maneira fácil de coletar, categorizar e usar informações de chão de fábrica.
A coleta e exibição de dados é uma etapa essencial no esforço contínuo para melhorar o processo de produção na fábrica. Uma vez que os dados de produção são capturados, eles podem ser usados para determinar as causas raízes das ineficiências e ajudar a determinar as melhores soluções, revelando o potencial oculto que já existe no chão de fábrica. Esse é o propósito de um sistema de gerenciamento de tempo de inatividade.
Principais causas de ineficiência da fábrica
A maior parte da ineficiência da fábrica pode ser atribuída a uma das seis grandes perdas de produção/OEE:
1. Repartição - perda por tempo de inatividade
- Manutenção não planejada
- Avarias gerais
- Falhas de equipamento
2. Configuração e ajuste - perda por tempo de inatividade
- Ajustes principais
- Hora de aquecimento
- Limpeza
3. Pequenas paradas - perda de velocidade
- Fluxo obstruído
- Congestionamentos de componentes
- Encravamentos
4. Velocidade reduzida - perda de velocidade
- Falta de material
- Sob a capacidade do projeto
- Ineficiência do operador
5. Rejeições de inicialização - perda de qualidade
- Sucata
- Gestão em processo
- Montagem incorreta
6. Rejeições de produção - perda de qualidade
- Sucata
- Retrabalho
- Danos no processo
Melhores práticas em Down-Time Management (DTM)
As soluções OEE/DTM ajudam a identificar essas perdas com um grau de granularidade muito fino. A granularidade vem na forma de definições detalhadas de tempo de inatividade e contextualização. Definições detalhadas de tempo de inatividade são fornecidas pela parte de Down Time Management (DTM) da solução. Saber que uma máquina não está funcionando não é suficiente; os usuários devem saber o motivo pelo qual a máquina não está funcionando. O DTM pode fornecer informações sobre o status de uma máquina, incluindo o motivo do status, período de tempo naquele estado, se o status foi planejado e se está relacionado a outros status possíveis. A contextualização de cada um dos problemas pode ser determinada em uma escala macro e micro usando informações de contexto, como turno, pedido, material, linha de produção ou máquina. Os problemas identificados na escala macro podem ser mais detalhados no nível micro examinando o contexto da informação.
Por exemplo, um gerente percebe que a taxa de desempenho do OEE em uma linha de produção está começando a cair. O exame das informações do DTM mostra que uma máquina está sendo interrompida por pequenos atolamentos periódicos. Esses congestionamentos levam 15 segundos de intervenção do operador para resolver várias vezes durante um turno e, ao longo de um turno, somam quinze minutos de tempo de produção perdido. Com essas informações, a manutenção pode ser agendada para o próximo tempo de inatividade para trazer a produção de volta à velocidade máxima. Todos esses dados permitem que a equipe da fábrica melhore as áreas que podem cortar custos de produção, melhorar a entrega no prazo e gerenciar o tempo de inatividade para aumentar a produção/produtividade e qualidade.
Mundialmente, a estimativa aceita para o nível médio de OEE está entre 45% e 60%; enquanto as fábricas verdadeiramente eficientes se esforçam para obter uma classificação de classe mundial de 85%. Para alcançar uma classificação de classe mundial, é necessária uma solução de software que forneça informações claras em tempo real combinadas com um ciclo contínuo de melhoria. Uma solução OEE eficaz fornece informações em tempo real e uma transparência clara no processo de produção, tornando possíveis decisões de gerenciamento eficazes, além de fornecer ao chão de fábrica as ferramentas de monitoramento necessárias para detectar ineficiências imediatamente. O sistema OEE, no entanto, é apenas uma ferramenta. A fim de realizar uma grande melhoria e realmente desbloquear o potencial oculto, ele deve ser usado corretamente. A administração deve usar as informações que coleta para identificar e priorizar problemas específicos para que possam ser monitorados mais de perto. Assim que uma ideia clara do problema for identificada, uma solução pode ser selecionada e implementada para o chão de fábrica. Posteriormente, o ciclo de coleta de dados recomeça. Após cada iteração no ciclo de melhoria, a classificação OEE deve aumentar gradualmente até que a meta de fabricação de classe mundial seja alcançada.
A vantagem da Engineering
A Engineering oferece soluções OEE que podem calcular todos os algoritmos OEE padrão, bem como fornecer algoritmos personalizados. Esses resultados são exibidos automaticamente em uma variedade de gráficos facilmente configuráveis para fácil análise. Uma vez que as taxas são calculadas, as interfaces fornecidas na solução oferecem aos usuários possibilidades infinitas para exibir e comparar dados. Esses recursos incluem gráficos avançados, cálculos personalizados imediatos, contextualização com base em turnos de produção/linhas de produção e muito mais. A Engineering também oferece soluções com foco em Down Time Management ou DTM. O DTM monitora o status individual do equipamento/linha de produção. O DTM aprimora o OEE registrando todos os dados de métrica de custo significativos associados ao tempo de inatividade do equipamento em uma fábrica. Uma vez que o sistema tenha capturado os dados, eles podem ser analisados por gerentes e supervisores de linha para ajudar a tomar decisões mais informadas sobre como reduzir o custo do tempo de inatividade e obter maior economia. As soluções DTM da Engineering Industries eXcellence tornam possível capturar todos os dados necessários, aplicar a agregação correta e fornecer interfaces de usuário para a visualização/análise.
