Digital Factory per la produzione nel settore difesa
"Sono rimasto colpito dalla competenza organizzativa e tecnica apportate da Engineering ad entrambi i nostri progetti di Teamcenter Manufacturing e di migrazione dei dati. Entrambi i team erano composti da personale adeguato e hanno lavorato in modo efficiente - ho avuto l'impressione che lo spreco di tempo ed energie sia stato minimo. I progetti sono stati completati puntualmente, secondo le finalità e il budget stabiliti, il che ha permesso alla nostra azienda di compiere un passo importante nella funzionalità del sistema." – Il Digital Transformation Manager del nostro cliente
Informazioni sul cliente
Il cliente è un produttore e innovatore americano. Alla fine della Seconda Guerra Mondiale era il maggiore produttore di aerei negli USA. Da allora si è allontanato dall’assemblaggio degli aerei come prodotti finiti, diventando un produttore specializzato di componenti per il settore aerospaziale e della difesa. È stato fornitore di pompe, valvole e sistemi a propulsione nucleare per ogni sommergibile e portaerei commissionato dalla Marina Militare statunitense. Nel 2018 si è aggiudicato un grande appalto per produrre le principali turbine a vapore per la propulsione per la nuova classe di portaerei Ford.
Riepilogo del progetto
Il cliente voleva creare una Digital Factory ed Engineering, in qualità di partner strategico, ha supportato il cliente in questa trasformazione. Il nostro team Industries eXcellence ha definito e fornito una roadmap tecnologica per la fabbrica del futuro del cliente, ha poi implementato e integrato le soluzioni necessarie per ottimizzare i processi e realizzare una vera produzione senza l'utilizzo di carta.
Attività del progetto
- Valutazione dell'Industria 4.0 per identificare le lacune, definire le priorità e fornire una roadmap di maturità della soluzione e un piano di implementazione per la Digital Factory.
- Uso di Siemens Teamcenter Manufacturing per accorpare e gestire tutti i dati di progettazione, ingegnerizzazione e fabbricazione del prodotto in un singolo sistema.
- Esecuzione della complessa migrazione dei dati legacy per assicurare che il cliente non perdesse 80 anni di storia nel nuovo sistema.
- Implementazione e integrazione di strumenti digitali per il controllo numerico diretto (DNC) e istruzioni di lavoro elettroniche (Electronic Work Instructions, EWI) per automatizzare completamente i processi quando si condividono informazioni con operatori e macchine a livello di produzione.
Fattori trainanti del business
- Abilitare sistemi potenti, accessibili, affidabili e flessibili
- Ridurre al minimo gli investimenti per realizzare la trasformazione
- Creare una fonte di dati master chiara
- Abilitare un feedback delle informazioni di produzione a circuito chiuso per i processi a monte e a valle
- Ottimizzare l’uso di informazioni legacy
- Passare a soluzioni al 100% digitali per i processi di fabbrica
Altre informazioni sul progetto
Il cliente è un produttore leader americano per i settori industriale, aerospaziale commerciale, della difesa e della generazione di energia elettrica. Alla fine della Seconda Guerra Mondiale, era il maggiore produttore di aerei negli USA. Da allora si è allontanato dall’assemblaggio finale degli aerei, diventando un produttore specializzato di componenti nel settore aerospaziale e della difesa. Il cliente fornisce anche sistemi nucleari commerciali, sistemi navali nucleari e veicoli industriali a diversi settori.
Avendo ricevuto l’incarico di realizzare alcuni dei prodotti più avanzati e complessi in commercio per i suoi clienti, tra cui il governo statunitense, il cliente si è sempre impegnato nel costante miglioramento dei propri processi e metodologie. Negli ultimi anni, sfruttando le opportunità offerte dalla digitalizzazione, il cliente ha lanciato un’interessante iniziativa volta a modernizzare i suoi processi di produzione, per realizzare parti di altissima qualità nel modo più efficiente possibile. Il cliente voleva creare una Digital Factory ed Engineering è stata coinvolta per guidarlo in questa trasformazione epocale.
1. Valutazione dell'Industria 4.0 e roadmap
Il nostro team ha dapprima condotto un’approfondita valutazione dei processi, sistemi e gruppi aziendali esistenti, definendo e fornendo una roadmap dettagliata della soluzione relativa all'Industria 4.0, che fornisse le linee guida da seguire per realizzare questo progetto. Ora che il cliente aveva a disposizione un piano, si trattava solo di metterlo in pratica.
2. Una single source of truth per i dati di produzione
Il primo obiettivo per la realizzazione della Digital Factory era centralizzare e standardizzare la gestione dei dati di produzione, che erano dispersi in una serie di sistemi diversi. Per raggiungere questo obiettivo, abbiamo utilizzato il software Siemens Teamcenter Manufacturing per fornire un sistema di gestione delle informazioni potente e sicuro che fosse l'unico “point of truth” per tutti i dati necessari alla fabbricazione dei prodotti. Questa soluzione ha anche automatizzato e semplificato il controllo delle revisioni e la gestione delle modifiche tra ingegneria, programmazione e produzione.
3. Migrazione dei dati legacy
L’utilizzo di Teamcenter è stato associato a un enorme sforzo di migrazione dei dati, per garantire che il cliente non perdesse gli oltre 80 anni di dati legacy nel nuovo sistema.
4. Controllo numerico diretto nella Digital Factory
L'obiettivo successivo per la Digital Factory era eliminare la carta e ottimizzare l’esecuzione nel reparto di produzione. Abbiamo adottato due nuovi sistemi, entrambi integrati con il repository Teamcenter centrale, al fine di automatizzare totalmente la condivisione delle informazioni con macchine e lavoratori nello stabilimento. Shop Floor Connect (SFC) for Teamcenter ha fornito al cliente una soluzione di controllo numerico diretto (DNC) che ha permesso agli operatori di accedere ed eseguire i corretti programmi di produzione direttamente dalle interfacce macchina nel reparto di produzione.
5. Istruzioni di lavoro elettroniche nella Digital Factory
Il secondo strumento implementato sono state le istruzioni di lavoro elettroniche (Electronic Work Instructions, EWI). Le EWI hanno permesso al cliente di estrarre automaticamente le informazioni più recenti da Teamcenter, generare istruzioni di lavoro digitali e condividerle direttamente con i team di esecuzione nella Digital Factory. Le istruzioni di lavoro sono state quindi arricchite di modelli 3D interattivi, video, immagini e altre risorse per sostenere e migliorare ulteriormente le prestazioni della manodopera nello stabilimento. Ora, invece di passarsi pesanti raccoglitori, gli operatori possono accedere a tutte le informazioni di cui hanno bisogno per eseguire le loro attività rapidamente e correttamente su computer o tablet tramite un’interfaccia intuitiva.
Il vantaggio offerto da Engineering
Lavorando a stretto contatto con i portatori d'interesse del cliente in ogni singola fase, affrontando le inefficienze da ogni prospettiva e creando un’integrazione senza soluzione di continuità tra tutti i sistemi di produzione, Engineering ha aiutato il cliente a compiere un passo da gigante verso una produzione a tutti gli effetti senza l'utilizzo di carta. Con la nuova Digital Factory in funzione, il cliente può ora continuare con fiducia a innovare e a realizzare i prodotti più avanzati e affidabili per i suoi importanti clienti. Con oltre 10 anni di esperienza nell'attuazione di soluzioni per l’Industria 4.0 per le aziende di produzione, il team Engineering Industries eXcellence di Engineering ha maturato un livello tale di conoscenza e competenza delle sfide, soluzioni e standard specifici che i clienti del settore aerospaziale e della difesa non possono trovare in nessun'altra azienda al mondo.
