ott 13, 2015
Informazioni sul cliente
Il team di gestione del ciclo di vita del prodotto di Engineering ha appena iniziato un nuovo entusiasmante progetto per un grande produttore del settore aerospaziale e della difesa. Il cliente gestisce un importante centro di assistenza per la riparazione di aeromobili, motori e componenti. Il cliente ha incaricato Engineering di aiutarlo ad avviare un progetto di miglioramento continuo. Il cliente desiderava comprendere meglio e analizzare la produzione e i colli di bottiglia del processo di produzione di un componente di volo critico. Il cliente aveva bisogno di eseguire questa analisi con un impatto minimo o nullo sull'effettivo processo di produzione. Per ottenere questo risultato, Engineering ha utilizzato una soluzione Siemens della suite Tecnomatix chiamata Plant Simulation. Plant Simulation ha permesso a Engineering di modellare virtualmente l'intero processo del cliente e di analizzare complessi scenari "what if" per comprendere meglio i vincoli e le potenziali ottimizzazioni.
Il progetto
Per iniziare l'analisi, Engineering ha condotto diversi workshop di allineamento con il cliente. Durante questi workshop, Engineering ha illustrato quali dati sarebbero stati necessari per generare un modello accurato. Questi dati comprendono i record storici dei tempi di funzionamento, i layout fisici delle macchine, i tempi di trasporto e le informazioni sui ritardi. Il team di ingegneri si è poi recato in officina e ha seguito l'intero processo per verificare che le informazioni fornite dal cliente fossero accurate.
Il processo di questo cliente si è rivelato estremamente complesso a causa della natura altamente variabile delle sue attività produttive. Quasi tutte le 66 operazioni di produzione presenti nel routing di questo componente erano opzionali. Ciò significa che per ogni ciclo di produzione c'erano migliaia di percorsi potenziali che il pezzo poteva seguire prima di raggiungere lo stato finale. Ognuna di queste opzioni è stata analizzata per capire quale percentuale di possibilità avesse di seguire quel percorso. Queste informazioni sono state fondamentali per determinare un modello accurato del processo del cliente. Un altro fattore importante analizzato dal team di progettazione è stato quello dei ritardi. Ogni impianto di produzione presenta problemi comuni, ma anche una serie di problemi unici. Il team di ingegneri, parlando con vari ingegneri e supervisori e analizzando le informazioni storiche, è stato in grado di determinare un'analisi dettagliata dei ritardi riscontrati in questo sito. Sono stati documentati i tipi di problemi, la durata media, le aree di lavoro interessate e l'impatto sul componente aerospaziale. Queste informazioni hanno rappresentato un prezioso risultato del progetto.
Una volta che l'ingegneria aveva una buona comprensione del processo, il team è passato a esaminare la componente umana. Sono stati condotti ulteriori studi con il cliente per capire il numero di lavoratori, i turni, i ruoli e le responsabilità del sito. La conoscenza di questi dati ha permesso al team di Engineering di tenere conto anche dell'elemento fattore umano. Una volta raccolti tutti i dati, il team di Engineering ha iniziato a generare il modello. Il punto di partenza è stato l'importazione in Plant Sim di un disegno CAD esistente della struttura. Questo disegno CAD ha permesso al team di costruire i componenti sopra il layout dell'officina. Il team ha quindi iniziato a costruire virtualmente l'impianto, i suoi centri di lavoro e tutte le operazioni possibili per questo componente in ogni fase del percorso. Sono stati aggiunti tutti i dati raccolti durante l'analisi, sfruttando i componenti standard offerti dal prodotto. In un periodo relativamente breve, il team è stato in grado di modellare accuratamente l'impianto.
I risultati
Disporre di un modello accurato di un impianto di produzione offre infinite possibilità di analisi delle prestazioni. Sfruttando gli strumenti di analisi presenti in Plant Sim, il team è stato in grado di identificare vari colli di bottiglia nell'intero processo. Molti vincoli sono stati identificati esaminando le attrezzature, le risorse umane e i ritardi. Le ottimizzazioni di questi vincoli sono state effettuate utilizzando gli algoritmi genetici del software, che consentono di eseguire scenari "what if". Ciò consente di rispondere rapidamente a domande quali: "Cosa succede se sposto queste macchine più vicino?", "Quale sarà l'impatto dell'assunzione di altri due operai?" e "Quanti pezzi in più posso produrre se acquisto un'altra macchina?". Per non parlare del fatto che testare il modello e vedere i pezzi muoversi virtualmente nello stabilimento, con gli operai che vanno e vengono dalle stazioni, è un aspetto davvero interessante e stimolante del lavoro con Plant Sim.
Alla fine del progetto, il team di ingegneri ha istruito il cliente sull'uso del modello funzionante, in modo che fosse in grado di simulare i propri scenari "what if". I risultati ottenuti sono stati estremamente utili e hanno aiutato il cliente a prendere importanti decisioni di investimento per la sua strategia di roadmap quinquennale. Attualmente l'ufficio tecnico sta discutendo con il cliente per aiutarlo a espandere il modello in modo da includere altre aree dell'impianto.
