Ridurre al minimo la variazione tramite SPC
Il processo di produzione perfetto può sembrare impossibile da raggiungere ma è comunque un obiettivo che vale la pena perseguire per i produttori. Una fase nella strada per raggiungere questo obiettivo passa attraverso l’uso di sistemi di controllo statistico di processo (SPC). Usando un sistema SPC, gli utenti possono trovare ed eliminare i fattori che rallentano i propri stabilimenti. SPC è una funzionalità che permette agli utenti di acquisire e analizzare dati statistici usando potenti strumenti statistici. Con l’ausilio di un sistema SPC, un impianto può avvicinarsi a raggiungere l’obiettivo della perfezione.
Scarti, rifiuti e rilavorazioni sono alcune aree che influenzano l’efficienza generale di uno stabilimento. Ci si può aspettare di vedere un calo delle prestazioni complessive dello stabilimento se una qualsiasi di queste aree è carente. Per comprendere pienamente il motivo della carenza in una di queste aree occorre guardare ai fattori sottostanti coinvolti nel processo di produzione che hanno un impatto su di esse. Un sistema SPC è pensato per fare proprio questo: dare agli utenti la visibilità necessaria per correggere i punti deboli prima che diventino un problema.
Vi sono due indicatori complessivi che andrebbero monitorati durante un processo di produzione: i dati del processo e i dati del prodotto. I dati del processo sono le caratteristiche che fanno parte del processo di produzione. Questi dati possono essere una caratteristica come la velocità di una macchina, la temperatura di un forno o il tempo di ciclo di uno stampo a iniezione. L’altro tipo di dati da monitorare con un sistema SPC è rappresentato dai dati di prodotto. I dati di prodotto sono caratteristiche correlate alla qualità del prodotto ottenuto. Tali caratteristiche possono essere il colore, le dimensioni o il peso del prodotto. Insieme, questi due tipi di dati forniscono ai responsabili della qualità la visibilità del loro processo necessaria per ottimizzare i cicli di produzione. Tale ottimizzazione è possibile solo confrontando le impostazioni di processo con la qualità del prodotto in fase di realizzazione, in più cicli di produzione.
Un altro vantaggio chiave di un sistema SPC è la capacità di fermare un problema sul nascere. Sistemi SPC validi permettono agli utenti di definire le regole di controllo (personalizzate o standard) e i limiti di controllo; entrambi aiutano a mantenere un processo privo di parti difettose. Le regole di controllo cercano cambiamenti o tendenze nelle caratteristiche tracciate sui grafici, come un grafico a barre x. L’obiettivo del monitoraggio di queste regole è avvisare gli operatori di potenziali problemi. Le violazioni a queste regole agiscono come precursori per potenziali problemi. I limiti di controllo sono limiti definiti sui grafici come barre x e sono la “voce del processo”. I limiti di controllo sono calcolati usando i dati di processo e aiutano a monitorare il processo per assicurarsi che le macchine funzionino in modo accettabile. La violazione di un limite di controllo significa un processo fuori controllo. In entrambi i casi, il sistema deve poter comunicare al personale corretto di regolare il processo prima che vengano prodotte troppe parti difettose.
Il sistema SPC da solo non può garantire la massima qualità dei prodotti finiti per il cliente (che dipende enormemente dalla qualità del materiale inserito), ma può garantire la coerenza del prodotto finito eliminando le cause comuni di variazione e rilevandone le cause speciali. Alcuni clienti possono avere severi requisiti di qualità e richiedere la documentazione per dimostrare la qualità di produzione. Un sistema SPC può fornire strumenti di reporting, come istogrammi o diagrammi di Pareto per soddisfare tali richieste. Tali strumenti possono essere usati anche per ottemperare ai regolamenti di produzione federali (ad es. Food and Drug Administration), per dimostrare la qualità del prodotto e ridurre il rischio di pericoli.
Data la forte richiesta di automazione per tagliare i costi a lungo termine in contrapposizione ai costi generali elevati per installare tale automazione, la raccolta dei dati SPC può essere realizzata usando un’ampia varietà di metodi. Un sistema SPC dovrebbe fornire un input manuale (ad es. lettura da un dispositivo di misurazione portatile), un input semiautomatico e un input totalmente automatico. Con l’input manuale l'operatore inserisce un valore da un dispositivo di misurazione non elettronico o un conteggio di difetti visivi su un prodotto semilavorato o finito. L’input semiautomatico sfrutta un certo livello di automazione nella raccolta dei dati direttamente dall’apparecchiatura di produzione, pur richiedendo la conferma di un operatore. L’input totalmente automatico non richiede alcun intervento da parte dell’operatore e raccoglie i dati senza soluzione di continuità "dietro le quinte". I processi possono usare qualsiasi combinazione di questi metodi di raccolta dei dati.
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