lug 6, 2018
Il cliente
La nostra divisione Industries eXcellence ha recentemente completato un progetto di successo fornendo supporto alla simulazione di uno stabilimento di produzione per un’azienda americana leader nella fornitura di utensili industriali. Il cliente è uno dei principali produttori mondiali di utensili industriali, utensili domestici, prodotti di sicurezza e serrature. I nostri esperti di simulazione sono stati coinvolti per aiutare il produttore a progettare e sviluppare un modello standard di simulazione dello stabilimento, che fosse facile da usare e adattabile ai diversi stabilimenti sparsi in tutto il mondo.
L’esigenza del cliente
Quando il nostro team è stato coinvolto in questa iniziativa, il cliente aveva già implementato Siemens Tecnomatix Plant Simulation in alcuni dei suoi stabilimenti di produzione. Dato che molte delle loro celle di assemblaggio e di confezionamento erano quasi copie esatte l'una dell'altra, dopo un'attenta revisione dei requisiti e una stretta collaborazione con il cliente, il nostro team di consulenti ha ritenuto che la creazione di un modello globale fosse il modo più rapido e conveniente per espandere l’implementazione su più strutture.
Il progetto
La prima fase del progetto consisteva nel definire l'obiettivo finale, i risultati attesi specifici e una tempistica realistica per raggiungerli. Il nostro approccio strutturato e un obiettivo finale concordato hanno aiutato i soggetti coinvolti da entrambe le parti del progetto a mantenere la concentrazione e ad attenersi al programma senza deviazioni da quanto stabilito. L'obiettivo del cliente era consentire ai propri utenti finali di sfruttare le funzionalità di Plant Simulation come ausilio durante i loro eventi Kaizen, che si concentrano su celle specifiche e mirano a determinare i miglioramenti più efficaci da apportare nel più breve periodo di tempo.
Prima che il modello fosse progettato, è stata registrata un'analisi completa di ciascuno stabilimento e cella. Ad esempio supponiamo che il cliente volesse concentrarsi sulla cella di assemblaggio n˚ 1 e utilizzare Plant Simulation durante gli eventi Kaizen per quella cella. Il primo passo è stato quello di avere un'idea degli scenari "migliori" e "peggiori", ovvero trovare gli estremi di quella cella. Le domande di esempio che sono state poste includono:
- Qual è il numero massimo e minimo di operazioni nella cella di assemblaggio n˚ 1?
- Qual è il numero massimo e minimo di lavoratori nella cella di assemblaggio n˚ 1?
- Come viene definito il programma di produzione? Giorno? Settimana? Mese?
- Esistono scenari eccezionali che si verificano solo nella cella di assemblaggio n˚ 1?
- Quali variabili l'utente finale dovrebbe essere in grado di inserire manualmente e/o definire per la cella di assemblaggio n˚ 1? Tempi di ciclo? Operazioni? Operatori? Efficienza degli operatori?
Inoltre sono state prese in considerazione molte domande incentrate sul modo in cui i limiti di ciascuna cella di assemblaggio avrebbero influenzato altre posizioni e di conseguenza anche il modello stesso è stato esaminato. L'obiettivo era di progettare e sviluppare un modello globale che coprisse tutti i possibili scenari in tutti gli stabilimenti del cliente.
Dopo la creazione del modello, la fase finale è stata quella di aiutare il cliente a creare report di analisi personalizzati per fornire le statistiche e i dati sulle prestazioni più rilevanti delle loro linee di produzione. Ad esempio il cliente voleva poter calcolare il volume di produzione per cella, il volume di produzione per ora per cella, la quantità di scorte cuscinetto (WIP) e il volume di produzione del prodotto finale e scorte/prodotti disponibili. Sulla base di questi dati, il cliente potrebbe quindi valutare e prendere decisioni migliori sulle modifiche da implementare per migliorare le proprie linee e processi.
Il vantaggio offerto da Engineering
Dopo 5 settimane di lavoro, il nostro team di simulazione ha creato un modello dettagliato di Plant Simulation che verrà ora implementato nei diversi stabilimenti del produttore. Il modello globale fornirà agli utenti finali del cliente un modo semplice e veloce per analizzare e valutare i processi che si verificano nel reparto di produzione, anche con un'esperienza software minima. Quindi il cliente sarà in grado di determinare meglio i colli di bottiglia, valutare dati KPI e OEE e migliorare la produttività in tutta l'azienda.
