nov 4, 2019
Informazioni sul cliente
Engineering sta collaborando con un cliente che è una società americana e produttore a contratto leader nel settore degli impianti ortopedici e strumenti chirurgici, in particolare impianti protesici del ginocchio, spalla, anca, caviglia, colonna vertebrale e post-traumatici, oltre a impianti veterinari. Il cliente guida la rivoluzione nella progettazione e produzione additiva, un processo pionieristico che ha il potere e il potenziale di trasformare le imprese in tutti i settori. Grazie alla sua offerta innovativa di servizi, esperti di produzione additiva, macchine avanzate e materiali di qualità, l’azienda dà la possibilità ai suoi clienti di costruire prodotti nuovi e innovativi che migliorano il benessere dei pazienti e degli esseri umani in tutto il mondo. La struttura di punta del cliente negli Stati Uniti, responsabile della produzione di materiali ortopedici, strumenti per la colonna vertebrale e strumenti mini-invasivi per applicazioni ortopediche, combina le sue pratiche innovative nella produzione additiva con approcci di lavorazione tradizionali per plastica e metallo.
La sfida per il cliente
Nel corso di una valutazione dell’anno passato, il cliente ha rilevato che una diffusa mentalità “job shop” nei suoi stabilimenti produttivi ha portato a una totale mancanza di standardizzazione e coerenza nei processi di gestione dei dati di produzione. Che cosa intendiamo per mentalità “job shop”? I produttori a contratto spesso hanno difficoltà ad applicare i principi di produzione lean alle loro attività operative, a causa di una quantità significativa di lavoro su misura o della mancanza di lavoro standard.
Oggigiorno, il cliente produce molte parti personalizzate o su misura, spesso in piccole quantità, il che lo porta a produrre ordine per ordine. Se analizzato su una scala aziendale, si tratta di un modo molto inefficiente di eseguire gli ordini di produzione sottrattiva. Senza la possibilità di gestire i dati delle parti e dell’attrezzatura e di riutilizzare i dati di processo standard, di fatto il cliente riparte da zero per ogni ordine. Inoltre, questo approccio limita la crescita del suo settore additivo, in cui la rilavorazione, i problemi di qualità e i processi incontrollati sono molto più costosi.
Come passo principale verso l’eliminazione della mentalità “job shop” e la totale digitalizzazione dei processi di gestione dei dati di produzione, il cliente intendeva adottare soluzioni che gli permettessero di tracciare e identificare facilmente i processi realmente ripetitivi, comprendere come questi elementi vengono eseguiti e organizzati e valutare le interazioni tra i processi, le persone e i clienti. Nel complesso, il cliente ha identificato i seguenti punti chiave che impedivano questa trasformazione:
- mancanza di un repository centrale per i dati dei clienti;
- impossibilità di riutilizzare i dati per gli ordini di lavoro personalizzati o standard;
- assenza di tracciabilità dei processi nell'area produttiva (per identificare le operazioni ripetitive).
Il progetto
Grazie alla competenza congiunta nel fornire soluzioni tecnologiche sia in ambiente di lavorazione a macchina che di produzione di dispositivi medici, Engineering Industries eXcellence e AplusB Solutions hanno collaborato con il cliente per sviluppare dapprima una roadmap della digitalizzazione futura per lo stabilimento di produzione statunitense di punta, poi per progettare e implementare una serie di soluzioni integrate per consentire una visibilità completa su tutti i processi di produzione:
1. Teamcenter Manufacturing
La prima soluzione comporterà l'estensione di una piattaforma di Product Lifecycle Management (PLM) principalmente pensata per sostenere la progettazione e lo sviluppo di prodotti che vengono poi realizzati. Il sistema PLM leader usato in tutto il mondo, Siemens Teamcenter, era nato originariamente dalla necessità di memorizzare e gestire tutti i dati digitali generati durante il processo di sviluppo del prodotto dopo l’ampia diffusione delle applicazioni CAD (Computer-Aided Design). Il prodotto si è ampliato con il tempo e ora ha funzioni avanzate oltre a quella, che includono gestione della progettazione meccanica, gestione delle distinte dei materiali (BOM), gestione dei dati e dei processi di produzione e gestione delle modifiche. L’estensione di Teamcenter fornirà un repository centrale per la gestione e sincronizzazione di tutti i dati di progettazione del produttore, di produzione e del cliente.
2. Integrazione CAM di terzi
La seconda fase di questo progetto riguarderà un’applicazione che si integra in Teamcenter e collegherà sistemi esterni, nello specifico strumenti CAM (Computer-Aided Manufacturing) del cliente al fine di consentire di rivedere con facilità i dati attuali e di gestire i dati generati. Con la piattaforma di integrazione implementata, i dati prodotti dal sistema CAM che includono programmi NC, elenchi di strumenti, elenchi di operazioni e altri contenuti di produzione, possono essere memorizzati e gestiti in Teamcenter, ampliando ulteriormente la gestione completa del processo di produzione end-to-end in un repository centrale.
3. Shop Floor Connect (SFC) for Teamcenter
La terza soluzione prevista, Shop Floor Connect, è un’applicazione Direct Numerical Control (DNC) di AplusB Solutions che permetterà di fornire file di programma NC del cliente da Teamcenter ai dispositivi di controllo delle macchine CNC nell'area produttiva. SFC è più di un sistema DNC tradizionale, in quanto si collega direttamente al database di Teamcenter centralizzato, evitando la duplicazione dei dati, gestendo le revisioni in modo automatico e garantendo che solo le informazioni corrette vengano usate nell'area produttiva. SFC permetterà agli operatori di produzione del cliente di accedere facilmente ai programmi NC attuali e rilasciati, disegni, modelli 3D e altre fonti di dati attraverso un’interfaccia utente basata sul web in grado di girare su qualsiasi dispositivo o apparecchio di controllo abilitato per i browser. Gli operatori saranno in grado di estrarre e richiedere qualsiasi informazione di produzione o di assemblaggio di cui hanno bisogno durante l'esecuzione del loro lavoro. Saranno anche in grado di fornire un feedback e modificare le richieste da re-inviare a Teamcenter, chiudendo quindi il ciclo e garantendo un flusso di lavoro del processo di produzione totalmente tracciabile e controllato dall’inizio alla fine.
Il vantaggio offerto da Engineering
L’obiettivo principale del nostro team per questo progetto è aiutare a creare una backbone digitale fondante, che permetterà al cliente di gestire adeguatamente i dati e i processi di controllo sia a livello di progettazione che di produzione. Inoltre, un repository di gestione delle informazioni centralizzato creerà un data lake crescente utilizzabile dal cliente per identificare aree standard per il riuso. Una volta completato ciò, il produttore sarà in grado di lavorare per ottimizzare l’uso di questi dati per favorire la sincronizzazione del modo di lavorare sia nell'area di produzione additiva che sottrattiva, dalla progettazione fino all'esecuzione della produzione. Engineering Industries eXcellence non vede l’ora di sostenere il cliente all’inizio di questo emozionante percorso di trasformazione digitale e si impegna a fornire gli strumenti giusti per armonizzare tutti i processi di produzione.
