Efficienza in continuo miglioramento
Che cos’è Overall Equipment Effectiveness (OEE)?
Dovendo affrontare periodi economici difficili, i produttori si stanno ora più che mai rendendo conto dell’importanza di acquisire le metriche di efficienza associate a linee e impianti nel complesso. Con il costo dell’energia e dei materiali in aumento e la riduzione della spesa da parte dei consumatori, l’efficienza svolge un ruolo fondamentale nel migliorare il processo di produzione di uno stabilimento per mantenere e superare i margini accettabili. Alla luce di questo, sorge la domanda: che cosa può fare “l’impianto” per raggiungere il massimo e più rapido ritorno sull’investimento? La risposta è una solida soluzione di Overall Equipment Effectiveness (OEE), affiancata da un sistema di Down Time Management (DTM) (gestione del tempo di inattività).
L’OEE copre tre indicatori chiave: prestazioni, qualità e disponibilità. Le informazioni dell’OEE, combinate con altri parametri come l’utilizzo delle risorse, il tempo medio tra un guasto e l'altro e la perdita di velocità, forniscono ai produttori un modo facile per raccogliere, categorizzare e usare le informazioni dell'area di produzione.
La raccolta e la visualizzazione dei dati sono un passaggio essenziale nello sforzo continuo per migliorare il processo di produzione nello stabilimento. Una volta acquisiti i dati di produzione, è possibile usarli per determinare le cause alla radice delle inefficienze e aiutare a individuare le soluzioni migliori, sfruttando il potenziale nascosto che già esiste nell’area di produzione. Questo è lo scopo del Downtime Management System.
Le cause principali dell’inefficienza di un impianto
La maggior parte dell’inefficienza in fabbrica può essere attribuita a una delle sei grandi perdite di produzione/OEE:
1. Guasto - perdita per inattività
- Manutenzione non pianificata
- Guasti generali
- Guasti delle apparecchiature
2. Impostazione e regolazione - perdita per inattività
- Modifiche rilevanti
- Tempo di riscaldamento
- Pulizia
3. Brevi stop - perdita di velocità
- Flusso ostruito
- Inceppamento dei componenti
- Alimentazioni errate
4. Velocità ridotta - perdita di velocità
- Carenze di materiale
- Sottocapacità di progettazione
- Inefficienza degli operatori
5. Scarti di avviamento - perdita di qualità
- Scarti
- Gestione nel processo
- Assemblaggio non corretto
6. Scarti di produzione - perdita di qualità
- Scarti
- Rilavorazione
- Danno nel processo
Le migliori prassi nel Down-Time Management (DTM)
Le soluzioni OEE/DTM aiutano a identificare queste perdite con un grado di granularità molto preciso. La granularità si presenta sotto forma di definizioni di periodi di inattività dettagliate e contestualizzazione. Le definizioni dei periodi di inattività dettagliate sono fornite dalla sezione Down Time Management (DTM) della soluzione. Sapere che una macchina non funziona non è sufficiente: gli utenti devono conoscere il motivo per cui la macchina non funziona. DTM può fornire informazioni in merito allo stato di una macchina tra cui il motivo per cui si trova in quello stato e per quanto tempo, se lo stato era pianificato o meno e se è correlato ad altri possibili stati. La contestualizzazione per ciascuno dei problemi può essere determinata sia su macro che micro scala usando informazioni contestuali come turno, ordine, materiale, linea di produzione o macchina. I problemi identificati su scala macro possono essere dettagliati a livello micro esaminando il contesto delle informazioni.
Ad esempio, un responsabile nota che gli indici di performance OEE su una linea di produzione stanno iniziando a calare. L’esame delle informazioni DTM evidenzia che una macchina si arresta per piccoli inceppamenti periodici. Questi inceppamenti per essere risolti richiedono un intervento di 15 secondi da parte dell’operatore più volte durante un turno e nel corso di un turno si arriva fino a quindici minuti di tempo di produzione perso. Con queste informazioni, la manutenzione può essere programmata per il tempo di inattività immediatamente successivo per riportare la produzione a pieno regime. Tutti questi dati permettono al personale in fabbrica di migliorare le aree che possono tagliare i costi di produzione, migliorare la consegna puntuale e gestire i momenti di inattività per incrementare resa/produttività e qualità.
A livello mondiale, la stima accettata per il livello OEE medio è tra il 45% e il 60%; mentre le fabbriche davvero efficienti perseguono un punteggio di altissimo livello dell’85%. Per raggiungere un punteggio di altissimo livello, è necessaria una soluzione software che fornisca informazioni chiare in tempo reale combinate con un ciclo continuo di miglioramento. Una soluzione OEE efficace fornisce informazioni in tempo reale e una chiara trasparenza nel processo di produzione, rendendo possibili decisioni di gestione efficaci oltre a fornire all’area di produzione gli strumenti di monitoraggio necessari per rilevare tempestivamente le inefficienze. Il sistema OEE, tuttavia, è solo uno strumento. Per realizzare un miglioramento su larga scala e sbloccare veramente il potenziale nascosto deve essere usato correttamente. La direzione deve usare le informazioni che raccoglie per identificare e dare la priorità a specifici problemi, in modo che possano essere monitorati più da vicino. Una volta ottenuta un’idea chiara del problema, può essere scelta e adottata una soluzione per l’area di produzione. In seguito, il ciclo di raccolta dei dati ricomincia. Dopo ogni iterazione sul ciclo di miglioramento, il punteggio OEE dovrebbe aumentare gradualmente fino a raggiungere l’obiettivo target della produzione di altissimo livello.
Il vantaggio di Engineering
Engineering offre soluzioni OEE in grado di calcolare tutti gli algoritmi OEE standard, oltre a fornire algoritmi personalizzati. Questi risultati sono visualizzati automaticamente in una varietà di grafici facilmente configurabili per un'analisi semplice. Una volta calcolate le percentuali, le interfacce fornite nella soluzione danno agli utenti possibilità infinite di visualizzazione e confronto dei dati. Queste funzioni includono realizzazione di grafici avanzati, calcoli personalizzati al volo, contestualizzazione in base ai turni di produzione/linee di produzione, ecc. Engineering fornisce anche soluzioni incentrate su Down Time Management o DTM. DTM monitora lo stato individuale dell’apparecchiatura/linea di produzione. DTM incrementa OEE registrando tutti i dati metrici dei costi significativi associati a inattività delle apparecchiature in un impianto di produzione. Una volta che il sistema ha acquisito i dati, questi possono essere analizzati dai responsabili e supervisori di linea per aiutarli a prendere decisioni più consapevoli su come ridurre i costi di inattività e realizzare risparmi maggiori. Le soluzioni DTM di Engineering Industries eXcellence permettono di acquisire tutti i dati necessari, applicare l’aggregazione corretta e fornire interfacce utente per la visualizzazione/analisi.
