feb 15, 2019
Acerca del cliente
Nuestro equipo de Industries eXcellence recién entregó una exitosa Simulación de Planta de Manufactura para un proveedor líder de arena industrial americano y corporación minera. Los productos de arena y con recubrimiento de arena producidos por el cliente se emplean en una variedad de aplicaciones industriales y ambientales. Los mercados a los que sirven incluyen la producción de petróleo y gas (fractura hidráulica), fundición de metal, construcción, recreación, medios de filtrado, vidrio, y agricultura entre otros. El cliente está comprometido con la creación de productos de arena de sílice, operando sus instalaciones diseminadas en los EE. UU. para procesamiento de arena, recubrimiento, transferencia, e IyD en una manera ambientalmente responsable, para asegurar la salud y bienestar de sus asociados y de las comunidades en que operan.
El reto del cliente
El equipo de expertos de Engineering fueron traídos por el proveedor de arena industrial para ayudarles a planear mejor y optimizar el diseño de su nueva instalación de procesamiento de arena en Texas. Ya que el cliente se aproximaba a abrir las puertas de esta ubicación, tenían preguntas acerca de cómo maximizar la producción de arena mientras que se mantuvieran los tiempos de ciclo de camión a un nivel razonable. El cliente acudió a Engineering con los datos en bruto de tasas de producción de arena, diseño de instalaciones, tiempos de procesamiento y otras variables en sus instalaciones nuevas. Nuestro equipo de simulación entonces utilizó la información y estimaciones proporcionadas para la nueva instalación para crear un modelo de solución a medida usando el software Siemens Tecnomatix Plant Simulation.
Acerca del proyecto
Aprovechando nuestra experiencia técnica práctica con Tecnomatix, experiencia en simulación y conocimiento de la industria, se solicitó a nuestro equipo el estimar las capacidades de solución en la nueva instalación del cliente. Un esquema de diseño de la instalación se utilizó como punto de inicio del modelo de simulación. Los objetos de la simulación entonces se ubicaron en el mapa, creando una representación 3D de las instalaciones. Para replicar el movimiento de los camiones por la instalación y poder rastrear los apoyos, el modelo se escaló para replicar las distancias reales. Una vez que se completó el diseño detallado, cada estación recibió los tiempos de procesamiento requeridos. Se desarrolló lógica para el caso específico y se aplicó en algunas estaciones para replicar los procesos automatizados de la instalación de producción, incluyendo la asignación de carril de un camión dependiendo del tipo de camión, la cola de la estación de llenado y la capacidad de la estación de llenado.
Una vez que se completó el modelo de simulación, los estimados de producción de arena y llegadas de camión se utilizaron para proveer la producción inicial y retroalimentación de cuellos de botella de la instalación. Entonces, se completaron corridas de simulación adicionales usando patrones diferentes de llegada de camiones. La simulación determinó que se podía lograr aproximadamente un 31.4% de incremento en la productividad de camiones y un decremento de 60.8% en tiempos de ciclo.
Después de que la nueva instalación abrió sus puertas y comenzó a producir arena, el cliente comenzó a registrar datos de tiempo reales para determinar las áreas de la simulación que podrían mejorarse. Los tiempos de procesamiento en el modelo de la simulación se actualizaron con base al tiempo registrado y la lógica específica se actualizó para reducir las presuposiciones en la simulación. Entonces se volvió a correr la simulación para determinar el rendimiento máximo de camiones a la vez que se mantuviera el tiempo de ciclo dentro de un periodo temporal razonable. Con la disminución en tiempos de procesamiento, el rendimiento simulado se incrementó en un 37.8% y el tiempo de ciclo disminuyó un 52% adicional.
La ventaja de Engineering
El modelo de simulación de instalaciones construido y entregado por Engineering Industries eXcellence transformó por completo el diseño y procesos puestos en marcha por la nueva instalación del cliente. Habiendo entendido mejor el efecto de todas las entradas, las opciones disponibles, así como los cuellos de botella más costosos, el fabricante pudo efectuar decisiones y situar procesos que maximizaron su salida, minimizaron ineficiencias y costos, y optimizaron la utilización de todos su recursos. Este es el poder de la simulación de manufactura. Los beneficios ganados por el cliente incluyen:
- Mejorada productividad de la instalación
- Inversión reducida en la planeación de la nueva instalación
- Inventario y tiempo de entrega reducidos
- Dimensiones de sistema optimizadas, incluyendo los espacios de amortiguamiento
- Riesgos de inversión disminuidos mediante una prueba de concepto temprana
- Uso maximizado de recursos de manufactura
