Mejora continua de eficiencia en manufactura
¿Qué es la efectividad total de equipo (OEE)?
Al enfrentar tiempos de dificultad económica, los fabricantes ahora, más que nunca, comprenden la importancia de capturar métricas de eficiencia asociadas con las líneas y plantas en su conjunto. Con el costo de energía/materiales al alta y el gasto del consumidor en descenso, la eficiencia juega un rol vital para mejorar el proceso de producción de una planta para ayudar a sostener y superar los márgenes aceptables. Con esto en mente, la pregunta resulta ser, ¿qué cosa puede hacer “la planta” para lograr el retorno de inversión más amplio y sucinto? La respuesta es con soluciones para Efectividad Total de Equipos (OEE) y sistemas para Gestión de Paradas (DTM) .
OEE cubre tres indicadores clave: desempeño, calidad y disponibilidad. La información de OEE, al combinarse con otras métricas, tales como utilización de recursos, tiempo medio entre fallos y pérdida de velocidad les dan a los fabricantes una forma fácil de recolectar, categorizar y usar información de piso de fábrica.
La recolección y muestra de datos es un paso esencial en el esfuerzo continuo para mejorar el proceso de la producción dentro de la planta. Una vez que se capturan los datos de producción, esto se puede usar para determinar las causas raíz de las ineficiencias y ayudar a determinar las mejores soluciones, liberando el potencial escondido que ya existe en el piso de fábrica.
Causas de ineficiencia en fábrica
1. Pérdida por avería – parada
- Mantenimiento no planeado
- Averías generales
- Fallo de equipos
2. Pérdida por instalación y ajuste – parada
- Ajustes mayores
- Tiempo de calentamiento
- Limpieza
3. Paradas breves – pérdida de velocidad
- Flujo obstruido
- Congestión en componentes
- Atascos y alimentación errónea
4. Velocidad reducida – pérdida de velocidad
- Escasez de materiales
- Por debajo en capacidad de diseño
- Ineficiencia de operador
5. Rechazo inicial – pérdida de calidad
- Chatarra
- Gestión en‑proceso
- Ensamblado incorrecto
6. Rechazos de producción - pérdida de calidad
- Chatarra
- Reprocesos
- Daño en‑proceso
Mejores prácticas en la gestión del tiempo de inactividad (DTM)
Las soluciones OEE/DTM ayudan a identificar estas pérdidas con un muy fino grado de granularidad. La granularidad viene en forma de definiciones detalladas de tiempo no operativo y contextualización. Las definiciones detalladas de tiempo no operativo son provistas por la parte de Gestión de Paradas (Down Time Management – DTM) de la solución. El saber que una máquina no funciona no es suficiente; los usuarios deben de saber la razón por la cual la máquina no opera. DTM puede proporcionar la información acerca del estatus de una máquina incluyendo la razón del estatus, la duración temporal en ese estado, si es que el estatus estaba planeado y si este se relaciona a otros estatus posibles. La contextualización de cada uno de los problemas se puede determinar en escala tanto macro como micro usando información de contexto tal como turno, orden, material, línea de producción o máquina. Los problemas identificados en la escala macro se pueden detallar a más profundidad al nivel micro al examinar el contexto de la información.
Por ejemplo, un gerente se percata de que la tasa de desempeño OEE en una línea de producción comienza a bajar. La verificación de información DTM muestra que una máquina se detiene a causa de pequeñas congestiones periódicas. Tales congestiones toman 15 segundos de intervención del operador para resolver, varias veces durante un turno, y a lo largo del turno, suman quince minutos de tiempo de producción perdido. Con esta información, se puede programar mantenimiento para la parada inmediata sucesiva para reanudar la producción a toda marcha. Todos estos datos le permiten al personal de fábrica mejorar áreas que pueden reducir los costos de producción, mejorar la entrega a tiempo y administrar el tiempo no operativo para incrementar la salida/productividad y calidad.
A nivel mundial, el estimado aceptado para nivel OEE promedio está entre 45% y 60%; en tanto que las fábricas auténticamente eficientes apuntan a una cifra de clase mundial de 85%. Para alcanzar un nivel de clase mundial, se requiere una solución de software que proporciona información clara de tiempo real en combinación con un ciclo continuo de mejora. Una solución OEE efectiva suministra información de tiempo real y una transparencia nítida al proceso de producción haciendo posibles decisiones gerenciales efectivas a la vez que proporciona al piso de producción las herramientas de monitoreo necesarias para detectar ineficacias de inmediato. El sistema OEE, no obstante, no es más que una herramienta. Para poder concretar una vasta mejora y en verdad obtener el potencial oculto, se le debe de usar correctamente. La gerencia deberá de usar la información que recolecta para identificar y priorizar los problemas específicos de forma que se puedan monitorear más de cerca. Una vez que se identifica la idea concreta del problema entonces se puede seleccionar e implementar una idea para el piso de producción. A continuación, el ciclo de recolección de datos vuelve a empezar. Tras cada iteración del ciclo de mejora, la calificación de OEE deberá de incrementar gradualmente hasta que se logre la meta objetivo de manufactura de clase mundial.
La ventaja de Engineering
Engineering ofrece soluciones de OEE que pueden calcular todos los algoritmos OEE estándar así como proporcionar algoritmos a la medida. Estos resultados se muestran automáticamente en una variedad de gráficos de sencilla configuración para su fácil análisis. Una vez que las cifras se calculan, las interfaces suministradas en la solución dan a los usuarios posibilidades ilimitadas para mostrar y comparar datos. Estas características incluyen graficado avanzado, cálculos a la medida sobre la marcha, contextualización en base a turnos de producción/líneas de producción y mucho más. Engineering también entrega soluciones enfocadas en Gestión de Parada o DTM. DTM monitorea el estatus individual del equipo o línea de producción. DTM potencia a OEE al registrar todos los datos de métricas de costos significativos asociados con parada de equipo en una planta de manufactura. Una vez que el sistema ha capturado los datos, los gerentes y supervisores de línea pueden analizarlos para ayudar a tomar decisiones más informadas respecto a cómo bajar el costo de tiempo no operativo y así concretar mayores ahorros. Las soluciones DTM de Engineering Industries eXcellence hacen posible capturar todos los datos, aplicar la incorporación apropiada, y proporcionar interfaces de usuario para la visualización/análisis.
